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动力分散型变频精轧电机实现国产化替代
发布时间:2014-8-7  点击次数:7189次
 自运行以来,精轧高速线材的精度提高了50%,工作效率提高了30%,而能耗降低了20%以上,综合运行成本降低了31%.与进口同类电机相比,该批电机每年可为国家节省1000万元以上。

  记者日前从南车株洲电机有限公司(简称南车电机)获悉,由该公司向某高速线材精轧生产线配套提供的我国首批78台动力分散型变频精轧电机,至2014年6月底已成功无故障安全可靠运行逾200天,连续生产高性能不锈钢材100万吨。这标志着在高速精轧线驱动电机领域,国内产品首次成功取代国外同类产品,打破了国外在该领域的技术垄断。

  据了解,位于福建的这条高速精轧线是世界第三条、亚洲第一条高速线材生产线,以每秒90米以上的线速度运行,对驱动电机的性能与可靠性要求很高。其中飞剪设备要求电机转子转动惯量极小,且能承受不断的瞬时负载冲击和频繁启动,其从瞬间启动到停止全过程时间仅为0.325秒。而精轧机要求8台并行电机的转速和载荷严格等差匹配,且在瞬间施加载荷时转速波动极小。一旦驱动设备速度不匹配,很可能导致线材直接飞出,酿成飞钢事故。然而驱动电机作为该型生产线上的关键设备,此前一直为国外企业ABB或西门子所垄断。

  据项目研发负责人晏才松介绍,该批变频精轧电机系南车电机多年技术攻关的成果,它借鉴了高速动车组动力分散的理念,采用低压小功率电机对每架轧机单独传动,省去了机械变速传动环节,不仅大大提高了传动效率和可靠性,降低了设备机组的磨损和维护量,还具有功率耗能低、转子惯量小、响应速度快等特点,完成一次工作流程只需65秒,可替代国外配套生产线的所有交流变频驱动电机。自运行以来,精轧高速线材的精度提高了50%,工作效率提高了30%,而能耗降低了20%以上,综合运行成本降低了31%.与进口同类电机相比,该批电机每年可为国家节省1000万元以上。


 

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